La fabricante de snacks Grefusa, la también valenciana productora de embalaje flexible Saymopack y la empresa vitoriana de gestión de residuos y reciclaje de plásticos Aligoplast, en colaboración con Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, han colaborado en el desarrollo de una nueva tecnología para mejorar la capacidad de reciclado de films y envases ligeros impresos. Ha sido en el marco del proyecto europeo CLIPP en el que se ha logrado obtener un material reciclado de mayor calidad de lo que hasta ahora era posible con los procesos existentes y que puede ser empleado en la fabricación de productos de alto valor añadido como films y láminas para embalaje o piezas para los sectores de automoción y electrónica.
Según señala Aimplas, el plástico representa en torno al 35% de los materiales utilizados en el sector del envase y frente a algunos de los materiales contra los que compite se encuentran la resistencia, bajo peso, buenas propiedades barrera y capacidad de sellado, versatilidad de procesado y de diseño, bajo coste y posibilidad de reciclado. Pero el sector se queja de las consecuencias del incremento en el precio de las materias primas, mientras que se enfrenta al cumplimiento de una normativa cada vez más restrictiva para los plásticos en contacto con alimentos y se le exige un papel protagonista en la gestión de residuos.
Por todo ello, para las empresas transformadoras resulta determinante implementar sistemas de recuperación que permitan reutilizar los restos de recortes o descartes que pueden suponer entre el 10% y el 20% de la producción. “El principal problema surge cuando se trata de recuperar restos de films impresos y laminados, ya que los materiales y aditivos empleados habitualmente colorean el material recuperado, obteniéndose films totalmente opacos, quedando su reutilización relegada a productos de bajo valor añadido, como bolsas de basura, tuberías o mobiliario urbano”, afirma Vicent Martínez, investigador principal del proyecto en Aimplas. Por otra parte, las tintas y adhesivos basados en compuestos orgánicos pueden descomponerse generando gases y vapores que dan lugar a un material con menores propiedades mecánicas.
Hasta ahora, se han propuesto diferentes procesos físico-químicos para reciclar este tipo de materiales de forma que puedan eliminarse las tintas, adhesivos y otros contaminantes para ser utilizados en aplicaciones de mayor valor añadido. Se trata de procesos con varias etapas de trituración, prelavados, extracción, etc. que requieren consumos considerables de energía, generan residuos como fangos contaminantes e implican la gestión de disolventes con problemas medioambientales. Todo ello reduce su viabilidad económica y frena su implementación a nivel industrial.
Nueva tecnología para un film de calidad
La tecnología propuesta en el proyecto CLIPP se basa en un novedoso proceso de extrusión con un sistema de inyección de CO2 que permite extraer los contaminantes presentes en el plástico. Los resultados logrados han permitido obtener un material plástico reciclado con un nivel mucho menor de compuestos orgánicos, menos olor y menor coloración, a la vez que conserva las propiedades mecánicas del material virgen. Además, el bajo coste del proceso permite un ahorro frente a la utilización de la materia prima original en aplicaciones de alto valor añadido.
Por último, el proceso desarrollado a través de este proyecto tiene una contribución medioambiental neta positiva, al permitir sustituir material virgen por material reciclado que de otra forma se utilizaría en el mejor de los casos para aplicaciones de menor valor añadido, cuando no acabase su vida útil en vertedero o en plantas incineradoras. El proyecto CLIPP, que concluye ahora tras dos años de investigaciones, ha recibido financiación del Séptimo Programa Marco de la Unión Europea y en él participan nueve socios de Alemania, Inglaterra, Eslovenia y España.
Saymopack, con instalaciones en Sueca (Valencia), forma grupo en España con la madrileña Emsur Macdonell y pertenece en última instancia al Grupo Lantero. Produce unos 135 M m2 de embalaje flexible y en 2011 facturó 22,4 M€, con una plantilla de 93 empleados.
