Sappi, especialista en soluciones basadas en el papel, ha comenzado a producir papeles para etiquetas en su fábrica de Gratkorn (Austria), ampliando así su capacidad en este sector. Se trata de una de las mayores fábricas de papel de Europa y con esta ampliación de la oferta Sappi podrá satisfacer mejor la demanda de los clientes de papeles base para etiquetas autoadhesivas y de cola húmeda y no húmeda y seguir el ritmo de crecimiento del mercado.
Con más de 400 años de experiencia en la producción de papel, la planta de Gratkorn está especializada en papeles finos multicapa de alta calidad para aplicaciones gráficas. Como hasta ahora los papeles para etiquetas en Europa solo se producían en Alfeld (Alemania) y Carmignano (Italia), además de en Estados Unidos -en la planta de Somerse-, Gratkorn pasa a suponer una ampliación de la capacidad de oferta de Sappi en el área de etiquetas.
La capacidad disponible en las modernas instalaciones de producción, que abarcan desde las máquinas de papel hasta los sistemas de encolado, se está ampliando de manera gradual para incluir la producción de papeles para etiquetas 'Parade' junto con los gráficos existentes.
Nuevos productos previstos
Según ha explicado Sappi, la ubicación de Gratkorn ofrece otra ventaja: seguir ampliando su cartera de papeles para etiquetas y abrir nuevos segmentos, lo que antes no era posible debido a la limitada capacidad de los centros anteriores. Así, en junio de este año se producirá el lanzamiento de 'Parade Label Pro', en pesos base de 80 y 90 g/m², y para finales del verano de 2021 está previsto el de 'Parade Label SG', para la industria autoadhesiva. "Junto con los papeles para etiquetas de nuestras fábricas de Carmignano, Alfeld y Somerset, ampliaremos de forma considerable nuestra posición en el mercado. Hay previstas otras ampliaciones de la gama de productos", anuncia Michael Bethge, Sales Director Speciality Papers de Sappi.
La fábrica integrada de Gratkorn se presenta como "una de las mayores y más modernas de Europa". En 2014, la máquina se actualizó con la tecnología más avanzada y en 2015 se renovaron partes de la caldera recuperadora y se completó la planta de recuperación. Desde entonces, la zona circundante ha disfrutado de menos ruido y menos emisiones de SO2.
