El consumo energético de una planta de procesado cárnico se concentra en la sala de máquinas de frío. Es ahí en donde se transforma hasta el 70% de toda la energía que se consume. La forma en que transformamos esta energía y su posible reutilización son la clave para una buena gestión energética. En definitiva, para el ahorro. Un sistema frigorífico no deja de ser una central de transmisión de energía de una zona caliente a una zona más fría. Entre medias hay un compresor que actúa de ascensor entre un lado y el otro. Pero es importante destacar que todo es energía. El calor de una canal de vacuno es energía, el consumo energético del compresor es energía, y todo lo que intercambiamos con el aire ambiente a través del condensador es la suma de las dos energías. ¡Y la estamos tirando a la calle! Dicho de otro modo, el consumo antes mencionado de hasta el 70%, sumado a la potencia frigorífica del producto que estemos procesando, es lo que tiramos. ¡Y puede ser más de lo que consumimos!

Una vez establecido el proceso, es importante centrarse en las necesidades de la fábrica, por si esta energía se puede reutilizar en otras partes del proceso. Sabemos que la industria cárnica demanda una fuerte cantidad de agua caliente, y se produce consumiendo gas u otro combustible. Esta agua caliente se puede producir con la energía que se desecha a través del condensado, de tal modo que 1 Kw de energía eléctrica produce 10 Kw de calor. El rendimiento es tan elevado que no hay caldera que compita.

¿Y cómo se puede hacer esto? La respuesta para el frigorista es muy sencilla: utilizando bombas de calor de alta presión. Una bomba de calor de alta presión no es otra cosa que otro sistema frigorífico cuya parte a enfriar es la parte caliente del sistema existente. Dicho de otro modo, los gases que van al condensador de la instalación existente. Y la parte a calentar es otro condensador, pero esta vez de agua, la cual se calienta y es la que utilizamos en el proceso de fábrica. 

¿Y qué conseguimos? Pues transformar la energía residual en agua caliente. La temperatura puede llegar a alcanzar los 80ºC, siendo la más común 55ºC. Esta se puede emplear en los procesos de limpieza y otros tales como precalentamiento de fluidos de distinta aplicación.

A continuación, realizaremos una comparativa de rendimientos de un sistema convencional y de un sistema con bomba de calor. Y la relacionaremos con la inversión a realizar y su retorno.  

Análisis de un proyecto de bomba de calor de alta presión en un matadero avícola: Cantidad de agua calentada: 333 m3/día de +14ºC a +65ºC = 19.747 kWh/día

Para esta planta la temperatura más empleada es de 55ºC y los rendimientos de 10 a 1. 1 Kw de electricidad produce 10 de agua caliente. De todos modos, los cálculos los hacemos para una temperatura dada de 65ºC y por tanto con menor rendimiento.

Las conclusiones de este estudio son siguientes:

1.- El retorno de la inversión es inferior a dos años. Ver gráfico de System.

2.- Los costos energéticos son un 307,6% superiores en caso de caldera.

3.- Las emisiones de Co2 se reducen en un 290,7%.

Queremos pensar que algún día la industria alimentaria reciclará toda la energía que transforma, que es mucha, en algo útil. Las posibilidades son muchas, y muchas pasan por la utilización de anillos energéticos que posibiliten el transporte de la energía desde el excedente hasta el demandante. Con este artículo queremos contribuir a que esto, algún día, se convierta en realidad.