A: ¿Contempla llevar a cabo procesos de transformación digital para lograr una fábrica inteligente?
Gonzalo Madurga: Desde hace unos años, hemos estado trabajando en el proceso de adaptación de nuestras actividades para incorporar las ventajas del universo digital. Es una tarea que, dada la continua evolución de los sistemas y herramientas, no ha terminado. Coca-Cola trabaja bajo el modelo de industria 4.0 con la innovación como una constante en su cadena de suministro, que es la que permite cumplir con los planes de innovación de la marca siempre atendiendo a los criterios de calidad, sostenibilidad y eficiencia. Esta apuesta por la industria 4.0 se sustenta en una inversión continua de modernización de maquinaria y procesos que en los últimos cuatro años ha superado los 300 M€.
A: ¿ En qué áreas lleva a cabo procesos de transformación digital?
G.M: Seguimos un programa de transformación digital que se extiende por todas las Business Units que forman Coca-Cola European Partners, con un modelo de gobierno liderado por el CEO de la compañía junto al director de estrategia y otros miembros del comité. Los diferentes proyectos están englobados en tres pilares: crecimiento sostenible; entorno de trabajo más eficaz con soluciones de movilidad; mejora de la comunicación y colaboración interna a través de la conectividad o potenciación de las habilidades para extender la cultura digital; y eficacia de supply chain: optimización del Route to Market, excelencia operativa a través de la conectividad e internet de las cosas, mejora de los procesos a través de automatismos y robótica.
A: ¿Podría detallar algún ejemplo de digitalización de su fábrica?
G.M: Hemos implementado un sistema de gestión (MES, Manufacturing Executive System) que nos ha supuesto un reto y un proceso de transformación profundo. Hemos tenido que adaptar desde los PLC de control de máquinas, pasando por los protocolos y redes de comunicación, hasta los indicadores de gestión. Así, nuestro personal es capaz de monitorizar y visualizar en sus dispositivos los resultados de la planta y tomar decisiones en tiempo real. Otro ejemplo es la utilización de 42 AGVs (Automated Guided Vehicles) o LGVs (Laser Guided Vehicles), que utilizamos tanto en nuestros almacenes de materia prima, para el aprovisionamiento de consumibles a líneas y el suministro de palés vacíos, como en la zona de producto terminado, para retirar los palés en el final de las líneas de fabricación, trasladarlos a los almacenes e incluso preparar las cargas en los muelles automáticos.
Actualmente contamos con 16 en la planta de Bilbao (Electtric 80), 27 en la planta de Valencia (OCME, 6LGVs en MMPP y 21 producto terminado) y 20 en la planta de Barcelona, que estarán operativas a finales del 2018. Además, estamos trabajando modelos predictivos de ventas utilizando inteligencia artificial, algoritmos que mejoren nuestro mantenimiento.
A: ¿Ha puesto en marcha alguna nueva herramienta para mejorar el sistema de trazabilidad?
G.M: Coca-Cola ha trabajado para continuar implantando un modelo integrado de gestión promocional y potenciar la activación de clientes. Hay trazabilidad en todo el proceso de principio a fin, con los indicadores Claves de Desempeño (KPI) para medir el nivel de servicio, grado de ejecución, eficacia y retorno generado de todos los planes diseñados. Además, aprovechamos las herramientas que nos ofrecen las nuevas tecnologías para controlar las entregas. Estamos trabajando en un sistema TMS que nos permite conocer, a través de geoposicionamiento, la situación en que se encuentran los pedidos con los productos que hemos de entregar al mercado. Por otra parte, como objetivo para 2020, CCEP pretende alcanzar la trazabilidad hasta origen del 100% de los ingredientes principales que usa. Nuestros productos pueden ser siempre localizados: dónde y cuándo se fabricaron. Todos y cada uno de los envases que llegan al mercado llevan su codificación individual de manera visible y legible en el envase, etiqueta o tapón, con la fecha de consumo preferente (FCP) y el lote de fabricación.
