La digitalización del tejido industrial avanza, aunque a un ritmo menor que el de los países de nuestro entorno. Según pusieron de manifiesto los ponentes en la jornada 'Fábrica Inteligente e Hiperconectada", organizada por IKN, dos son los principales frenos que se está encontrando la industria 4.0: la falta de profesionales cualificados que lideren y aprovechen las nuevas herramientas digitales y la adopción de medidas de ciberseguridad que permitan generalizar el IoT entre los fabricantes españoles.
Alexandre Biou, director de la fábrica de Danone en Tres Cantos (Madrid), explicó cómo el grupo ha incluido esta planta dentro de su programa "Ideal Factory" para que sirva de piloto (junto a otras tres fábricas situadas fuera de España) en la conversión a la Industria 4.0. "Esta fábrica es la mas eficaz a nivel coste del grupo en Europa, pero ahora se busca ir más allá de la eficacia de coste". Para ello han definido cuatro ejes: robotización colaborativa, automatización de flujos inteligentes, análisis de datos para conseguir una mayor eficacia productiva y medio ambiente (capacidad de generar parte de la energía consumida y alcanzar la autonomía en recursos naturales como el agua).
Biou explicó cómo dentro del primer eje de actuación, han comenzado a instalar robots colaborativos ("cobots"). Si con un robot tradicional se automatiza una tarea repetitiva de poco valor añadido y potencialmente peligrosa, los "cobots son interactivos, pueden trabajar al lado del operador que los puede programar de manera muy sencilla, ocupan poco espacio y son muy competitivos económicamente" (el payback medio se encuentra en dos años). Danone ha instalado robots de este tipo en los laboratorios dedicándolos a tareas que requieren precisión y control, siendo supervisadas tres unidades por un único operario.
En este proceso han tenido que sortear cuatro frenos: la curva clásica de resistencia al cambio; la necesidad de que los operarios acepten este nuevo paradigma, para lo que se les llevó a otras fábricas en las que pudieron comprobar que funcionaban; vencer la resistencia transgeneracional, en especial de los trabajadores de más edad, a los que hubo que dar una formación más didáctica; y, por último, hubo de convencerse a los trabajadores de que el cobot no iba a destruir su empleo, sólo transformaba las competencias del operario que migra hacia roles más creativos".
Javier Suárez, Director de Operaciones y responsable de Transformación Digital de Industrias Lácteas Asturianas ('Reny Picot') dio a conocer cómo la compañía ha iniciado un proceso para digitalizar toda la información a lo lago de su proceso industrial, desde la recogida de la leche, su descarga, análisis en fábrica y en laboratorios externos, hasta concluir con todos los procesos de fabricación en la planta. El objetivo es construir una plataforma que esté abierta a sus proveedores, de forma que permita la elaboración de fichas técnicas o el volcado de las distintas analíticas .
De cara a la propia compañía, este sistema permite la captura de datos a lo largo de todo el proceso industrial, con resultados que permiten el trabajo en red de los distintos departamentos para descubrir nichos de mejora.
Asimismo, la empresa está desarrollando en colaboración con la Universidad de Oviedo y la Politécnica de Madrid un algoritmo que le permita una predicción de las ventas, enfocada a su departamento comercial.,
Alex Martínez Talleda, R&D Engineer de Indcresa, compartió el programa de machine learning adoptado por la compañía dentro de su proyecto de control del proceso productivo. "Para poder analizar correctamente, partimos de modelos previos a nivel de laboratorio, que pierden algo de fiabilidad cuando se pasa a una escala piloto y mucha más cuando se pasa a la fabricación. Para comprender las variables que se producen a lo largo de la fase industrial, hemos incorporado un modelo secundario que nos indica el comportamiento dinámico de estas variables". El principal beneficio del proyecto ha sido " convertir a personas que estaban analizando datos en personas que ahora están aplicando soluciones ". El uso de algoritmos de machine learning, concluyó, permiten enriquecer la intuición con las innovación.
Rafael Amador, Director de Supply Chain de Grupo Calvo , centró su intervención en la necesidad de conseguir que la cadena de suministro sea 4.0: "nuestras fábricas son un punto importante de productividad, pero el día a día nos lo jugamos en nuestra cadena de suministro". Una cadena muy amplia, con materia prima que viaja hasta 12.000 km desde destinos remotos como las islas Marshall hasta que llega al cliente. El Grupo Calvo ha optado por agilizar todo el proceso de intercambio de información con proveedores, para que se lo más rápido posible. Al mismo tiempo, están construyendo un prototipo que modelice la información de todos los mercados en los que se aprovisiona el grupo, diseñado a medida para cada área funcional, y que permita optimizar la operativa dada la alta volatilidad de las materias primas con que trabajan.
Otros dos puntos críticos son la flexibilidad y la respuesta rápida. " El tiempo de las previsiones a largo plazo acabó, hemos de poder cambiar tres veces en una semana nuestros planes de producción ", aseguró, ofreciendo una respuesta más personalizada a los clientes y con la mayor eficiencia industrial.
Por último, Andrés Cortijos, Director General de Confectionary Holding Group , puso el acento en cómo la redefinición de la cadena de suministro es uno de los ejes en los que han de trabajar para crecer en un sector maduro como es la alimentación. Para ello han optado por la monitorización de procesos fabriles que les permitan aportar valor a sus clientes. Y en el otro lado de la cadena, han comenzado a trabajar con sus proveedores compartiendo con ellos información y objetivos, a la busca de incentivos que puedan ser compartidos por ambas partes.
Para emprender este proceso de digitalización, Andrés Cortijo señala que la clave está en el liderazgo de la alta dirección y los departamentos de sistemas y operativo, pero también en la elección del partner, el habilitador tecnológico que acompaña a la compañía en todo el proceso. Y, por supuesto, en comunicar los cambios que estos procesos suponen para la plantilla en cuanto a roles y funciones. " No se trata de eliminar puestos, sino de crear otros nuevos más motivadores para quien los ocup a".
Una de las claves de estos procesos, según han coincidido todos los ponentes, es hacer las preguntas pertinentes que puedan ser respondidas vía análisis de datos, desechando todos aquellos datos irrelevantes y primando los que pueden ser de utilidad. En palabras de Javier Suárez, " hay que tener cuidado para no convertirnos en gigantes de la información y enanos del conocimiento ".